Inteligentna waga recepturowa z automatycznym drukowaniem etykiet z danymi ważenia

Inteligentna waga recepturowa z automatycznym drukowaniem etykiet z danymi ważenia to stacja robocza dozująca opracowana przez Jiangsu Jutian Weighing Equipment Co., Ltd. Jest przeznaczona dla środowisk produkcyjnych, w których wiele surowców musi być dozowanych zgodnie z określoną formułą, a każde ważenie jest udokumentowane i oznakowane. System integruje zarządzanie formułami, kontrolowane dozowanie, rejestrację danych i drukowanie etykiet w ramach jednej platformy z ekranem dotykowym opartej na systemie Android.

Urządzenie umożliwia tworzenie i przechowywanie receptur, wykonywanie dozowań na podstawie zamówień, porównywanie w czasie rzeczywistym wydanej masy z wartościami docelowymi oraz automatyczne generowanie etykiet po zakończeniu każdego etapu ważenia. Wszystkie dane partii — w tym kody materiałów, masy docelowe, masy rzeczywiste, znaczniki czasu i dane identyfikacyjne operatora — są rejestrowane i dostępne do generowania raportów i integracji z systemem.

Dane techniczne modelu

Wspólne specyfikacje systemu:Wyświetlacz: 10-calowy pojemnościowy ekran dotykowy HD (rozdzielczość 1024×768); System operacyjny: Android; Procesor: czterordzeniowy Cortex-A17 RK3288W, 1,8 GHz; Pamięć: 2G RAM + 8G pamięć flash; Obudowa i platforma: konstrukcja ze stali nierdzewnej 304; Zasilanie: wejście AC 100-240 V, wyjście DC 12,7 V 3500 mA; Środowisko pracy: -10℃ do 40℃, wilgotność poniżej 90% (bez kondensacji); Standardowe interfejsy: USB×2, RS232×2, wyjście I/O×1, RJ45×1; Wbudowana komunikacja: Wi-Fi, Bluetooth; Opcjonalnie: HDMI, 4G IoT, lampka alarmowa, drukarka, skaner kodów kreskowych, zdalny wyświetlacz, czytnik kart, system zarządzania danymi komputera.

Jiangsu Jutian Weighing Equipment Co., Ltd. posiada certyfikat zarządzania jakością ISO9001 oraz certyfikat produktu CE. Centrum badawczo-rozwojowe 919 firmy opracowało 68 patentów krajowych i 20 praw autorskich do oprogramowania obejmujących przyrządy ważące, systemy wbudowane i oprogramowanie dozujące. Produkcja odbywa się w dwóch zakładach w oparciu o ujednolicone procedury jakości. Platforma oprogramowania oparta na systemie Android obsługuje dostosowywanie interfejsów użytkownika, logiki zarządzania formułami, szablonów etykiet i protokołów komunikacyjnych.

Wykonywanie formuł i przepływ pracy w zarządzaniu partiami

Proces dozowania przebiega według zorganizowanej sekwencji zarządzanej przez aplikację na ekranie dotykowym:

1. Wybór zamówienia i formuły:Operator wybiera zlecenie produkcyjne z modułu zarządzania zleceniami. Każde zamówienie odwołuje się do zapisanej formuły, która definiuje wymagane materiały, docelowe wagi, zakresy tolerancji i kolejność dozowania. Formuły tworzone są i przechowywane w bazie danych systemu z kontrolą wersji, co zapobiega nieautoryzowanym modyfikacjom poprzez ograniczenia dostępu użytkowników.

2. Identyfikacja materiału i dozowanie kierowane:Dla każdego kroku formuły wyświetlacz pokazuje nazwę materiału, kod i wagę docelową. Operator umieszcza pojemnik na platformie wagowej, a system prowadzi dozowanie, wyświetlając wagę w czasie rzeczywistym. Gdy dozowana masa mieści się w oknie tolerancji, system potwierdza krok i automatycznie przechodzi do następnego materiału.

3. Drukowanie etykiet po zakończeniu:Po pomyślnym dozowaniu każdego materiału system może automatycznie uruchomić podłączoną drukarkę etykiet, aby wygenerować etykietę samoprzylepną zawierającą kod materiału, numer partii, rzeczywistą wagę, znacznik czasu i identyfikator operatora. Ta etykieta jest przymocowana do pojemnika z materiałem w celu zapewnienia identyfikowalności w dalszej części procesu.

4. Zakończenie partii i rejestracja danych:Po zakończeniu wszystkich etapów formuły system generuje podsumowanie partii, które zawiera dane dotyczące zużycia materiału, całkowitą masę partii, identyfikację operatora i znaczniki czasu. Rekord ten jest przechowywany w wewnętrznej bazie danych i może być eksportowany do dokumentacji wsadowej.

Zarządzanie danymi i generowanie raportów

System utrzymuje ustrukturyzowaną bazę danych zawierającą receptury, zamówienia, zapisy dozowania i aktywność operatora. Funkcje raportów umożliwiają użytkownikom sprawdzanie historycznych danych wsadowych według zakresu dat, kodu produktu, nazwy formuły lub operatora. System oblicza rzeczywiste zużycie surowców na podstawie teoretycznych wartości ze wzorów, tworząc raport odchyleń w zużyciu materiałów, który wspiera uzgadnianie zapasów i analizę kosztów.

Wszystkie dane wsadowe można eksportować w formacie CSV lub innych ustrukturyzowanych formatach w celu integracji z systemami korporacyjnymi. System obsługuje przepływ pracy bez użycia papieru: zlecenia produkcyjne są tworzone i zarządzane w aplikacji, dozowanie odbywa się z walidacją masy w czasie rzeczywistym, a zapisy partii są przechowywane elektronicznie bez ręcznej transkrypcji.

Łączność sieciowa i integracja systemu

Standardowy interfejs Ethernet RJ45 obsługuje komunikację TCP/IP z zasobami sieci lokalnej. Opcjonalne moduły Wi-Fi i 4G IoT umożliwiają łączność bezprzewodową w obiektach bez dostępu do sieci przewodowej na stacji dozowania. Protokoły udostępniania danych można skonfigurować tak, aby współpracowały z korporacyjnymi systemami ERP, umożliwiając pobieranie zleceń produkcyjnych na wagę i przesyłanie rekordów partii do centralnej bazy danych.

Interfejsy szeregowe RS232 obsługują połączenie z urządzeniami zewnętrznymi, w tym drukarkami etykiet, skanerami kodów kreskowych i zdalnymi wyświetlaczami. Wyjście I/O można skonfigurować dla wskaźników alarmowych lub sygnałów sterujących procesem. Platforma Android umożliwia instalację niestandardowych aplikacji komunikacyjnych lub adapterów protokołów opracowanych przy użyciu dostarczonego zestawu SDK.

Typowe środowiska aplikacji

FAQ (często zadawane pytania)

W jaki sposób system zapewnia, że ​​na każdym etapie receptury zostanie użyty właściwy materiał?
W przypadku konfiguracji ze skanerem kodów kreskowych system może wymagać od operatora zeskanowania pojemnika z materiałem przed wydaniem. Zeskanowany kod kreskowy jest porównywany z kodem materiału w aktywnej formule. Niezgodność powoduje wyświetlenie alertu na ekranie i zapobiega postępowi do czasu zeskanowania prawidłowego materiału. W środowiskach bez zastosowania kodów kreskowych operator potwierdza tożsamość materiału za pomocą interfejsu ekranu dotykowego, a potwierdzenie to jest rejestrowane w rekordzie partii.

Czy formuły można importować z systemu zewnętrznego zamiast tworzyć je na ekranie dotykowym?
Tak. Receptury można tworzyć w trybie offline przy użyciu szablonów arkuszy kalkulacyjnych i importować przez USB lub przesyłać przez interfejs sieciowy z systemu ERP lub systemu zarządzania recepturami. Proces importu sprawdza strukturę danych i oznacza wszelkie niekompletne lub niespójne wpisy przed zapisaniem formuły w bazie danych.

Jakie informacje są drukowane na etykiecie po każdym etapie ważenia?
Szablon etykiety można konfigurować. Typowe pola obejmują nazwę materiału, kod materiału, numer partii lub zamówienia, wagę docelową, rzeczywistą wydaną wagę, znacznik czasu i identyfikator operatora. Format etykiety — łącznie z symboliką kodu kreskowego, jeśli używana jest drukarka kodów kreskowych — jest definiowany podczas konfiguracji systemu i można go dostosować do wymagań placówki.

Jak system radzi sobie z sytuacją, gdy dozowany materiał wykracza poza zakres tolerancji?
System monitoruje wydaną wagę w czasie rzeczywistym. Jeśli masa przekracza górną granicę tolerancji, wyświetlany jest alert i nie można potwierdzić kroku, dopóki odchylenie nie zostanie usunięte. Zdarzenie jest rejestrowane w dzienniku partii. W zależności od skonfigurowanego przepływu pracy może być konieczne potwierdzenie odchylenia przez osobę nadzorującą z odpowiednimi uprawnieniami dostępu, zanim partia będzie mogła kontynuować.

Czy system może pracować jako część większej, wielostanowiskowej linii dozującej?
Tak. Wiele wag recepturowych można połączyć sieciowo za pośrednictwem sieci Ethernet lub Wi-Fi z centralnym serwerem bazy danych. Taka konfiguracja umożliwia dystrybucję zleceń produkcyjnych do poszczególnych stacji roboczych oraz konsolidację zapisów partii ze wszystkich stacji w celu raportowania partii i analizy zużycia materiałów. Architektura sieci jest projektowana na etapie specyfikacji projektu.